Fare Da Ponte

Pensiamo al futuro prossimo...

2012-03-07T05:01:00.000-08:00

http://solferino28.corriere.it/2012/03/04/raccontare-i-giovani-cinque-anni-dopo-la-maturita/

Visita alla Climaveneta, azienda leader nella climatizzazione e nel condizionamento.

2012-03-06T10:49:00.000-08:00

Nata nel 1971 dall’ intraprendenza di tre imprenditori locali del bassanese, la Climaveneta, da piccola azienda “artigianale” locale, è diventata una delle realtà industriali più forti nel campo della climatizzazione, basti pensare che è leader europeo nel settore del condizionamento centralizzato, e riveste il quinto posto a livello mondiale.

Tra i vari tipi di condizionamento, la Climaveneta si è specializzata nel “sustainable comfort”, ossia nel condizionamento del comfort.
Dopo vari posizionamenti nel mercato azionario (nel 1994 si unisce alla “DeLonghi” e nel luglio scorso si è unita con altre due aziende nel marchio “Derclima”), la Climaveneta lavora in molti cantieri ed è presente in moltissime realtà commerciali del nord Italia e non solo; sistemi di condizionamento si trovano, per esempio, nel centro commerciale “Le Piramidi”, oppure a Milano nel Duomo o nella torre Garibaldi. All’Expo del 2015 che si terrà proprio nella città lombarda, la Climavenata intende assumere un ruolo di maggior rilievo nel mercato mondiale.
L’ azienda si fonda su pilastri fondamentali, ma il vero punto forte di questa realtà è la PROGETTAZIONE, che si può avere solo attraverso un duro lavoro di ricerca e sviluppo.
Ai giorni d’ oggi, la Climaveneta possiede diversi centri di produzione, in Italia, Spagna e Cina, e diversi centri direzionali sparsi sia in Europa che in Asia. La mentalità di quest’ azienda tende, infatti, ad aprire diversi centri in vari paesi mondiali, non tanto per diminuire il costo della produzione, ma perché si vuole porre in ogni mercato una propria unità produttiva per essere presenti direttamente nel territorio.
La Climaveneta di oggi, per rivestire un così alto ruolo a livello mondiale, si è dovuta sviluppare moltissimo nel corso del tempo, e questi sono i punti in cui si è dovuta maggiormente concentrare:
>ORGANIZZAZIONE: sia a livello manageriale, sia a livello produttivo;
>PRODUZIONE: oltre che a dare il prodotto finito al cliente, tende anche a proporre soluzioni;
>INTERNAZIONALITA’, MA BEN RADICATA NEL TERRITORIO: si cerca di essere vicini al cliente finale e ricoprire un ruolo decisivo nel mercato locale.
Dopo una spiegazione sulle varie caratteristiche di quest’ azienda, abbiamo potuto osservare direttamente le linee di produzione dei prodotti, e abbiamo potuto approfondire curiosità su quest’ argomento.
Alla fine del nostro incontro, ci siamo concentrati sul tema del “reclutamento” del personale aziendale, in vista anche di una futura scelta universitaria. Ora si intendono approfondire i vari aspetti che caratterizzano quest’ azienda, ma anche le riflessioni che sono sorte alla fine del nostro incontro per quanto riguarda l’ indirizzo di studi che meglio può portare all’ inserimento in una grande realtà industriale.

Visita alla Sonus Faber

2012-03-06T10:29:00.000-08:00

2012-03-05T09:39:00.003-08:00

La Sonus Faber nasce 25 anni fa da un'idea di Franco Serblin, un dentista la cui passione per la musica e il suono ha portato alla creazione di un'azienda che da sempre si distingue grazie ai propri marchi di italianità e artigianalità. A partire dai primi anni 2000 l'Impresa ha intrapreso un processo di industrializzazione che ne ha permesso l'entrata nel più ampio mercato della musica, diventando un'eccellenza a livello mondiale, tanto da vincere nel 2010 il GOLDEN SOUND AWARD.
E' sicuramente uno fra i più efficaci esempi di un prodotto totalmente Made in Italy in grado di affermarsi sull'intera piattaforma globale (dalle Americhe all'Asia) grazie alla propria dinamicità e all'unione inimitabile fra perfezione tecnica e purezza estetica.
http://www.facebook.com/ajax/sharer/?s=99&appid=2309869772&p%5B0%5D=140535732722105&p%5B1%5D=171565592940711

http://youtu.be/rBt8AQEybRg

http://www.corriere.it/cronache/12_febbraio_26/generazione-punto-zero-ventenni_e4524206-6047-11e1-aa87-12427cb0d5f0.shtml

2012-02-27T06:23:00.002-08:00

2012-02-27T06:22:00.001-08:00

http://www.corriere.it/cronache/12_febbraio_26/generazione-punto-zero-ventenni_e4524206-6047-11e1-aa87-12427cb0d5f0.shtml

"Non abbiate paura delle sfide!" visita alla Campagnolo S.r.l

2012-02-23T11:51:00.001-08:00

La Campagnolo S.r.l. è situata a Vicenza in via della Chimica, a pochi passi dalla Zambon group che è stata il teatro della visita precedente. Appena arrivati in azienda siamo stati accompagnati in una sala conferenze dove abbiamo incontrato il signor Lorenzo Taxis e il signor Valentino Campagnolo che ci hanno illustrato attraverso una presentazione power point la storia dell'azienda.

La Campagnolo nasce nel 1933 per opera di Tullio Campagnolo. In realtà l'idea di creare questa industria era balzata in mente al fondatore nel 1927 quando Tullio, gran appassionato di ciclismo e atleta semiprofessionista durante una gara a Croce d'Aune si trova di fronte al problema di girare la ruota posteriore (una volta questo era l'unico modo di cambiare il rappporto nelle bici da corsa) con le mani irrigidite dal freddo.

Non riuscendo a girare la ruota Campagnolo perde la gara e da questa sconfitta arriva lo spunto per la nuova azienda. Per ricordare questo aneddoto a croce d'Aune è stato posizionato un monumento dedicato a Campagnolo.

L'azienda da piccola attività artigiana diventa in breve tempo un grande gruppo industriale e leader indiscusso dei sistemi di trasmissione delle bici da corsa. Oggi infatti la Campagnolo S.r.l consta di 5 filiali e vende i propri prodotti in 50 Paesi. Negli ottant'anni di storia dell'azienda, la Campagnolo si è applicata nei settori più disparati, basti pensare che nel 1969 numerosi particolari tecnici in magnesio del satellite OSO studiato dalla NASA furono prodotti proprio dalla Campagnolo.

Negli anni '70 l'azienda vicentina si cimenta anche nella progettazione e nella produzione di cerchioni in leghe leggere per auto da corsa con risultati d'eccellenza anche nel settore automobilistico. In questo periodo nasce anche il rivale di Campagnolo in ambito ciclistico: la nipponica Shimano. Tullio decide così di dedicarsi esclusivamente al settore del ciclismo in modo da non perdere la leadership che il marchio aveva acquistato in questi decenni. Da pochi anni a questa parte si è aggiunto un terzo rivale: l'americana Sram che ha deciso di ampliare i propri orizzonti anche alle bici da corsa oltre che alle mountain bikes. Tuttavia la Campagnolo al contrario delle altre due aziende(che sono molto più "generaliste") si occupa esclusivamente di bici da corsa e i suoi prodotti si collocano dalla fascia medio alta fino all'eccellenza del mercato.

La particolarità di quest'industria è sicuramente la produzione integrata verticalmente che consiste nel produrre tutto da sè , a partire dalle materie prime fino al prodotto finito. Questa filosofia di mercato permette alla Campagnolo di essere una delle poche industrie in Italia a possedere un ufficio brevetti interno che le ha permesso di sfornare più di 1000 brevetti e 200 invenzioni negli ultimi 10 anni. La Campagnolo infatti è stata la prima azienda ciclistica a utilizzare leghe leggere per i propri prodotti dando così il via ad un processo che ha rivoluzionato il mondo della bicicletta. Un'altro importante passo avanti è stato fatto negli ultimi dieci anni con l'invenzione del cambio elettronico che permette al ciclista di cambiare e regolare il rapporto semplicemente premendo un tasto.

Come già detto precedentemente la Campagnolo non si occupa solo di trasmissioni per bici, ma recentemente è stata creata la Fulcrum che è un marchio di ruote per bici da corsa e mountainbikes sempre di proprietà della Campagnolo S.r.l.

Altro marchio di proprietà di quest'azienda è la Campagnolo Sportswear che studia e produce abbigliamento tecnico sportivo. Vorrei ora aprire una discussione sull'importanza del marchio in un'azienda, che come ci è stato spiegato sia dal sig Dainese, che da Valentino Campagnolo riveste un ruolo fondamentale nello sviluppo di un'azienda...

23 febbraio 2012... ZAMBON!

2012-02-18T08:24:00.001-08:00

Partenza ore 13:30 da Bassano del Grappa

Arrivo ore 14:30 a Vicenza…. all’ azienda farmaceutica Zambon!

Nata nel 1906, quasi come una normale drogheria di paese, oggi è una delle più importanti aziende operanti nel settore farmaceutico, e, comunemente associata al suo più importante prodotto, “il fluimucil”, oggi ha numerosi sedi sia in Italia che nel mondo. Siamo subito stati accolti calorosamente e abbiamo assistito a una prima descrizione dell’ azienda. La signora Elena Zambon ci ha raccontato la storia e la vita della sua grande industria, partendo dalla frase chiave che caratterizza l’ operato dei numerosi addetti che lì ci lavorano ogni giorno: “Nessun albero può vivere senza le sue radici, nessun uomo senza la sua stirpe”.

Questa frase sta a testimoniare il grande impegno che ogni giorno si compie; questo impegno si concretizza nella ricerca scientifica, in modo che essa possa essere sempre dimostrabile e ripetibile, e nel campo tecnologico e qualitativo, controllato periodicamente dall’ AIFA (agenzia italiana del farmaco).

Oltre che operare nella produzione del farmaco, la Zambon si adopera anche nella produzione delle materie prime, come principi attivi ed eccipienti, garantendo un maggior controllo per la rintracciabilità e il corretto funzionamento del farmaco.

Tutto questo impegno da parte dell’ azienda per migliorare la vita di numerose persone, può essere sintetizzata nella frase di Madre Teresa di Calcutta: “We ourselves feel that what we are doing is just a drop in the ocean, I think the ocean would be less because of that missing drop.”

Dopo questa presentazione, siamo andati direttamente a visitare l’ azienda; siamo stati accompagnati dai vari responsabili dei settori lungo i vari corridoi. È stato subito evidente la grande attenzione per la pulizia, al fine di mantenere il più sterile possibile l’ ambiente di lavoro. Abbiamo indossato un camice e le soprascarpe e, prima abbiamo guardato il magazzino, nel quale vengono sistemate le varie materie prime indispensabili per la catena produttiva, e poi il sistema di confezionamento.

Abbiamo in seguito visitato il reparto dei medicinali in forma solida non sterile, scoprendo che le numerose compresse che possiamo comprare in farmacia, vengono realizzate in grandi “pentoloni” e mescolatori. In seguito abbiamo potuto visitare il reparto dei medicinali in forma liquida, il quale è attraversato da una serie di tubazioni che trasportano acqua distillata anche a elevate temperature (85°).

Abbiamo inoltre avuto la fortuna di osservare il reparto dei liofilizzati, in quanto, essendo in costruzione, può per il momento essere visitabile. In condizioni normali, questo non potrebbe accadere, infatti per entrare bisognerebbe compiere un corso di addestramento. Questa meticolosità per il controllo della pulizia la si può constatare anche nell’ ingegnoso sistema di porte che consentono un diverso valore di pressione all’ interno dei vari ambienti per impedire agli agenti inquinanti di poter entrare nei settori che necessitano di elevata sterilizzazione.

L’ azienda si sta inoltre impegnando anche nella realizzazione di una nuova ala dello stabilimento, con l’ aiuto di un famoso architetto Michele de Lucchi. La nuova sede cercherà di “incarnare” i pilastri base sui quali si base la Zambon: SOLIDITA’, TRASPARENZA, LEGGEREZZA e CRESCITA.

Video del mulino pestasassi

2011-12-26T06:16:00.000-08:00

Altre foto dell'evento...

La ceramica a Nove: quando la manualità si fonde con l'ingegno

2011-12-25T12:58:00.000-08:00

L'esperienza del 22 Dicembre 2011 ha avuto come obiettivo quello di portare noi studenti del Liceo Da Ponte a conoscere il processo attraverso il quale la città di Nove è arrivata ad essere la sede di una delle più importanti produzioni di ceramica a livello mondiale. Lo scopo è quello di capire come si possa mantenere in piedi oggi la tradizione e come la si possa eventualmente innovare.
Abbiamo perciò visitato tre importanti aziende accompagnati dal sig. Dainese e dalla professoressa Lievore. Il primo stabilimento che abbiamo visitato è stato l'antico impianto del sig. Stringa che può essere considerato un vero e proprio museo per la quantità di macchine per la lavorazione della ceramica ancora funzionanti presenti al suo interno. Il sig.Stringa ha cominciato a raccontarci la storia dell'impianto che originariamente era un opificio, ma che in seguito,dopo l'installazione di un mulino mosso dall'acqua della roggia adiacente, è diventato un luogo per pestare i sassi. Solo nel 1753 il mulino ha cominciato ad essere utilizzato per la pesta della sabbia silicea che è il principale componente della ceramica. Nove, infatti, è stata la quinta città in Europa in cui si è realizzata la porcellana. Il procedimento per la creazione di questo materiale non è per niente scontato e a scoprirlo sono stati i cinesi circa 2000 anni prima degli altri. Tuttavia, fino agli inizi del Settecento per creare la ceramica veniva usata la sabbia silicea unita all'ossido di stagno che reagendo assieme davano un impasto molto duttile che una volta cotto assumeva una notevole porosità e un colore rossastro. Per questo motivo era molto impegnativo e dispendioso dipingere la ceramica scura, finché nei primi anni del Settecento Josiah Wedgwood scoprì presso Sheffield un deposito di argilla bianca che era molto meno porosa e non assorbiva rapidamente i colori come quella rossa comportando così una diminuzione del prezzo e una conseguente maggiore diffusione di oggetti in ceramica in Europa. Nel 1755, lo stesso Wedgwood applica il principio della tipografia alla ceramica stampando dei fogli colorati con colori da ceramica che poi venivano applicati ai vasi. Questo sistema veniva chiamato transfer. Verso la fine del Seicento così il veneziano Antonibon cerca di sbiancare l'argilla rossa italiana con il gesso proveniente da Asiago, ma questo processo era troppo costoso, perciò al gesso viene sostituito il carbonato. Antonibon inventa anche il sistema di pittura chiamato "a mascherina" che consiste nel creare una specie di stampo della decorazione da dipingere sul vaso che consente al decoratore di risparmiare tempo e abbassare quindi il prezzo dell'oggetto finito. Tuttavia, le ceramiche europee erano molto più delicate delle porcellane cinesi, in quanto erano meno dure e vulnerabili agli acidi e agli agenti atmosferici. Questo era dovuto al fatto che i cinesi utilizzavano per produrre la porcellana il caolino che era un particolare tipo di argilla purissima che poi cuocevano a temperature elevatissime. Il caolino venne scoperto in Europa solo nel 1700 più precisamente a Dresda, dove era presente un grande giacimento di questa sostanza.

Nel 1708, un allievo del filoso tedesco Leibniz creò la prima porcellana europea dopo aver inventato il forno a camera rovesciata che consentiva di raggiungere temperature superiori ai 1400 gradi. Il ricco proprietario terriero Antonibon, così, venuto a conoscenza della produzione della porcellana europea, si impoverisce per scoprire il segreto del forno a camera rovesciata e finalmente nel 1753 riesce a realizzare a Nove la porcellana. Tuttavia, il commercio di porcellana in Italia era cominciato già nel 1520 quando i Vezzi, che erano una ricca famiglia veneziana, ingaggiano una squadra di ceramisti e cominciano un traffico di porcellana da Dresda a Venezia, ma questo commercio dura poco meno di cinque anni perchè i tedeschi, dopo aver scoperto la tresca, bloccano gli scambi di porcellana.
Nel cinquantennio che va dal 1700 al 1750, l'Europa, grazie a una serie di importanti scoperte, riesce a portare la qualità delle proprie porcellane al pari di quelle cinesi. In particolare, Antonibon acquista una fama mondiale per le proprie porcellane che avevano la particolarità di essere decorate esclusivamente con motivi floreali. Le uniche porcellane di Antonibon che si discostano da questo tema risalgono al 1796, quando viene donato a Napoleone che aveva appena sconfitto gli austriaci a Bassano del Grappa un servizio di porcellana decorato in modo da ricordare la sua campagna d'Egitto. La particolarità che ha caratterizzato la ceramica italiana è stata quella di aver mantenuto nel tempo la manualità e l'artigianalità dei propri prodotti al contrario degli altri Paesi che hanno preferito industrializzare la produzione della ceramica. Ci siamo poi spostati assieme al sig. Stringa in una stanza in cui è custodito un antico macchinario chiamato giostra. Questa è mossa esclusivamente da un mulino posto sulla roggia che scorre adiacente allo stabile. La giostra, pur usando un principio di funzionamento obsoleto per i tempi in cui era stata realizzata, garantiva una notevole affidabilità previa però una costante manutenzione. Infatti tutte le parti in movimento erano prive di cuscinetti o bronzine, ma poggiavano esclusivamente su delle rocce particolarmente dure che provenivano dal fiume Brenta che andavano regolarmente sostituite.

Il funzionamento della giostra è molto semplice: l'asse mosso dal mulino attraverso un sistema di cinghie muove due serie di pestelli per frantumare la sabbia silicea. Tuttavia le due serie di pestelli, essendo disposte l'una affianco all'altra avevano un moto invertito, ma ancora una volta l'ingegno del costruttore del mulino è riuscito a risolvere il problema semplicemente incrociando la cinghia posta a destra e invertendo di conseguenza il moto dei pestelli. Spostandoci poi nella stanza affianco abbiamo potuto osservare il mulino pestasassi che è l'unico esempio al mondo di quel macchinario ancora funzionante. Risalente al XVII secolo, il mulino è una fondamentale testimonianza per la storia della manifattura ceramica e gli ingranggi, realizzati da più di 250 anni, sono ancora in grado di funzionare. L'efficienza del mulino, la sua ingegnosità per il processo produttivo e la sapiente scelta di legni di diversa durezza per controllare l'usura e la facilità delle riparazioni sono caratteristiche studiate ancor oggi da diverse facoltà di ingegneria in Europa.
L' utilizzo del duro legno di pero selvatico per gli ingranaggi più difficili da sostituire e quello più tenero di robinia per quelli da sostituire periodicamente, fanno assomigliare quest' opera ad un orologio svizzero, nel quale la precisione si lega alla perfetta funzionalità.
Tutto questo è reso possibile dall'impegno dei proprietari del mulino, i signori Stringa, che, pur senza aiuti istituzionali, si adoperano in prima persona affinché questo "gioiello" possa continuare a essere testimone di un tempo ormai lontano. Questo macchinario compiva due fasi fondamentali per la realizzazione della ceramica: la rottura e la macina della sabbia silicea proveniente dalle vicine colline di Marostica. Questo processo era fondamentale in quanto per avere una buona ceramica è necessario che sia ripetuto due volte. Infatti la sabbia va pestata e macinata, poi va cotta una prima volta, poi deve essere nuovamente pestata e macinata. Un altro esempio dell'ingegno che caratterizza tutte le macchine presenti nello stabile è l'utilizzo di una coppia conica di un vecchio carro armato italiano che collegata all'asse mosso dal mulino è in grado di creare un moto verticale per spostare oggetti e materiale al piano superiore dell'edificio.
Sembra strano come questo mulino passi inosservato, infatti, pur essendo un' importante testimonianza dell' antichità, è tuttavia ignorato dalle istituzioni. Un altro caso evidente di un' Italia densa di reperti storici, ma incapace di valorizzarli a pieno.
Ci siamo poi spostati in un altro stabile in cui sono presenti i forni con cui veniva cotta la ceramica. Il sig. Stringa ci ha spiegato che originariamente gli oggetti di ceramica venivano chiusi in delle pentole di terracotta per evitare che la ceramica, a contatto con il fumo, si possa scurire. Tuttavia questo sistema era ormai obsoleto in quanto risaliva a circa 3000 anni a.C. Nel 1800 quindi si ideò un nuovo sistema per la cottura. Gli oggetti infatti venivano riposti in una grande pentola di terracotta distanziati mediante degli appositi separatori e poi l'intera pentola veniva murata all'interno del forno. Per controllare a che punto era la cottura si estraevano da un apposito buco creato nella pentola le cosiddette "mostre" che erano dei pezzettini di ceramica preventivamente inseriti nel forno.

La nostra interessantissima esperienza con il sig. Stringa purtroppo è finita qui, ma noi ci siamo spostati in un'altra importante azienda di ceramica situata sempre a Nove. Il nome dell'azienda è VBC ed è nata negli anni 20 del secolo scorso. La particolarità dei prodotti realizzati in questa fabbrica è la totale artigianalità, dagli stampi alle rifiniture. La vendita di questi oggetti è rivolta prevalentemente agli Stati Uniti. Il periodo di massima prosperità per questa azienda è stato negli anni 60-70 in cui lavoravano per la VBC circa 80 dipendenti, mentre ora si sono ridotti a 25. Negli anni passati infatti si realizzavano esclusivamente oggetti ornamentali come lampadari o soprammobili, mentre ora il mercato richiede principalmente beni di consumo come piatti o vassoi. Tuttavia appena entrati nello stabilimento ci ha colpito subito la maestosità e la bellezza dei lampadari appesi al soffitto. Per realizzare uno di questi oggetti sono necessarie ben 10 ore di lavoro di un buon ceramista e per questo motivo e per l'eccessivo costo della realizzazione di questi si è deciso di abbandonare la produzione dei lampadari. Ci siamo poi spostati nel laboratorio in cui vengono realizzati gli stampi di ceramica solamente con l'ausilio di pochi semplici strumenti e tanta manualità. Ci è stato fatto notare anche il cambiamento dei gusti degli acquirenti. Infatti ora i gusti sono molto più primitivi e richiamano i periodi medievali.

Proprio in quel momento infatti il ceramista stava realizzando uno stampo per un piatto che richiamava il medioevo attraverso torri incise sulla parte superiore dell'oggetto. La VBC lavora prevalentemente per ditte stranire tra le quali si possono annoverare le prestigiosissime Tiffany e Harrods, ma non mancano anche i clienti italiani come l'eccellente Arte Italiana. Ci è stato poi spiegato il motivo per cui la VBC non ha un marchio proprio, ma lavora per conto di terzi. Infatti negli anni in cui è nata l'azienda non c'era bisogno di crearsi un mercato, ma questo era già presente in gran quantità ed era necessario solo produrre e soddisfare le richieste degli acquirenti. Tuttavia questa è stata forse una mossa sbagliata in quanto per imporsi nel mercato è necessario un marchio per evitare di creare un'inerzia di marketing che in futuro può compromettere le sorti dell'azienda. Tuttavia la VBC ha saputo sopravvivere anche senza un marchio proprio grazie alla ricerca dell'innovazione e alla ricerca di maestri ceramisti importanti. Altro punto di forza di questa azienda è sicuramente la personalizzazione del prodotto che il cliente può richiedere. Ci siamo poi spostati in un altro edificio in cui si realizza la vera e propria produzione degli oggetti in ceramica.

Ha richiamato subito la nostra attenzione una grande pressa attraverso la quale vengono stampati a caldo gli oggetti in ceramica. Tuttavia appena usciti dalla pressa gli oggetti sono ancora grezzi e vengono così rifiniti da alcuni operai che tolgono le parti in eccesso e correggono eventuali imperfezioni.

Per i pezzi più complessi invece non viene utilizzata la pressa, ma un artigiano con uno stampo crea l'oggetto e poi lo rifinisce una volta asciutto. Questa operazione è abbastanza lunga e un operaio riesce a fare circa 15-20 pezzi all'ora. Le ceramiche una volta ritoccate vengono inserite nel forno che le cuoce per 24 ore. La cotture avviene in due fasi: la prima di 12 ore con temperature ascendenti fino a 1020 e la seconda con temperatura discendente. Gli oggetti vengono poi smaltati e colorati esclusivamente a mano e poi vengono inseriti in un tunnel che li cuoce nuovamente. L'articolo una volta raffreddato è così pronto per essere venduto.
L'ultima azienda che abbiamo visitato è stata la 3B design in cui abbiamo potuto osservare il lato puramente artistico della ceramica. Infatti questa azienda realizza ceramiche principalmente per architetti e designer. Abbiamo subito potuto osservare il modo in cui viene plasmato un vaso usando il tornio da un semplice pezzo di argilla. Innanzitutto la terra viene impastata con una speciale macchina che prima la mescola e poi la comprime in una camera vacuum per evitare che l'aria si infiltri tra la terra.

Ne esce quindi un cilindro di argilla compressa e da una porzione di circa 20 cm di altezza e 10 cm di diametro si può ricavare un vaso di circa mezzo metro di altezza. Qui comincia la vera modellazione del vaso da parte dell'artista che inizialmente con una notevole fatica di braccia plasma la forma grezza e poi quando comincia a rifinire l'oggetto la fatica fisica si trasforma in fatica mentale. Tutto il materiale che non viene utilizzato o che viene scartato può essere reimpastato quindi gli sprechi vengono ridotti al minimo. Abbiamo potuto imparare anche numerosi segreti del mestiere come quello di posizionare il tornio vicino al muro per poter usare la parete per far forza con la spalla oppure il gettare acqua dentro al vaso mentre questo viene plasmato per permettere alle mani di scivolare meglio sull'argilla. Al contrario dell'azienda precedente la 3B design non ha bisogno di un marchio perchè sono dei veri e propri artisti che lavorano per conto di altri artisti.

Abbiamo potuto infatti osservare numerose opere d'arte di architetti o designers talvolta stravaganti e talvolta dai gusti molto più sobri. Ciò che ci ha colpito è stata sicuramente una reinterpretazione delle antiche veneri primitive in chiave quasi soprannaturale sia per la sua imponenza (l'intera opera una volta assemblata raggiungerà i due metri) sia per la sua innovatività. Con la visita di questa azienda si è conclusa la nostra esperienza sulla ceramica a Nove che ci ha fatto notare la complessità di esecuzione e il valore di questo materiale spesso un po' troppo sottovalutato.

Ritorno a scuola

2011-12-23T00:35:00.000-08:00

Un augurio speciale da Margherita Hack per noi studenti